Stal nierdzewna A2, choć powszechnie stosowana, ma wyraźne ograniczenia w porównaniu z wersją A4 – zwłaszcza w kontekście wytrzymałości mechanicznej i odporności na korozję. W praktyce wybór pomiędzy tymi dwoma gatunkami nie sprowadza się tylko do ceny, ale do konkretnych warunków pracy i oczekiwanej trwałości. A2 świetnie radzi sobie w suchych, neutralnych środowiskach, ale już w wilgotnym otoczeniu z chlorkami czy kwasami – zaczyna przegrywać. Zestawiając te dwie opcje, warto przyjrzeć się nie tylko właściwościom technicznym, ale też ich przełożeniu na montaż, żywotność i bezpieczeństwo.

Twardość śrub nierdzewnych A2 i A4 – kiedy warto dopłacić do wyższej klasy?

Różnice w twardości między śrubami A2 a A4 nie są duże, ale wystarczające, by w praktyce wpływały na trwałość połączenia i komfort montażu. Twardość stali A2 (np. w wersji A2-70) mieści się zazwyczaj w zakresie 200–250 HV, natomiast A4-80 może osiągać nawet 270–320 HV, w zależności od konkretnego producenta i klasy. I choć liczby nie wydają się drastycznie różne, to ich wpływ widać przy pracy z twardymi podłożami, wibracjach i obciążeniach dynamicznych.

Najważniejsze różnice.

• A2-70 – dobra elastyczność, łatwe dokręcanie, niskie ryzyko pęknięcia.
• A2-80 – większa twardość, ale trudniejsza obróbka.
• A4-80 – kompromis między odpornością na korozję a wytrzymałością, dobra w środowiskach wilgotnych i agresywnych chemicznie.

W przypadku elementów takich jak nity ze stali nierdzewnej A2 wybór odpowiedniej twardości ma znaczenie – zbyt miękkie mogą się deformować, a zbyt twarde – pękać przy montażu bez kontroli momentu.

A2-70 a A4-80 – czy wytrzymałość idzie w parze z odpornością na korozję?

Nie zawsze większa wytrzymałość oznacza lepszą odporność na korozję – a w przypadku stali nierdzewnych to jedna z częstszych pułapek. A2-70, mimo dobrej wytrzymałości mechanicznej (ok. 700 MPa), nie radzi sobie najlepiej w obecności wilgoci, soli, chlorków czy kwasów organicznych. A4-80 (stal 316) zawiera molibden, który zwiększa odporność na korozję szczelinową i wżerową nawet o 40–60% względem A2.

Dlatego warto pamiętać:

• A2 nadaje się do wnętrz, montażu technicznego, niskiej wilgotności,
• A4 jest przeznaczona do środowisk wilgotnych, chemicznych, zewnętrznych i morskich,
• wybór A4-80 minimalizuje ryzyko awarii przez degradację powierzchniową materiału.

W kontekście łączenia różnych materiałów – np. w przypadku nitów aluminiowo-stalowych A2 – właściwości A2 często są wystarczające, ale już w aplikacjach zewnętrznych lub w branży spożywczej warto sięgać po A4.

Gdzie A2 zupełnie nie wystarcza – środowiska, w których A4 nie ma konkurencji

Są miejsca, w których A2 nie sprawdzi się nawet w teorii – nie chodzi o wygodę, ale o trwałość i bezpieczeństwo. Przykładem mogą być instalacje przybrzeżne, zakłady przetwórstwa spożywczego, chemia basenowa, oczyszczalnie ścieków, elektrownie i systemy HVAC. W takich środowiskach obecność jonów chlorkowych jest na tyle intensywna, że stal A2 zaczyna korodować nawet po kilku tygodniach. A4 – dzięki wyższemu wskaźnikowi PREN – zachowuje odporność w długim horyzoncie czasowym.

Przykładowe sytuacje, gdzie A4 wygrywa z A2 bez dyskusji:

• kontakt z wodą morską lub solanką,
• instalacje zewnętrzne narażone na warunki atmosferyczne,
• przemysł spożywczy z obecnością organicznych kwasów i enzymów,
• kontakt z chemią agresywną (czyszczącą, przemysłową).

W takich przypadkach nawet nity A2 mogą ulec przyspieszonej degradacji, jeśli zostaną zamontowane w niewłaściwym miejscu. Nie chodzi tu o ich jakość, tylko o dopasowanie do środowiska pracy.

Klasy wytrzymałości śrub – co naprawdę oznaczają 50, 70, 80?

Cyfry w oznaczeniach A2-70, A4-80 czy A2-50 to nie losowe liczby – wskazują klasę wytrzymałości na rozciąganie w N/mm², podzieloną przez 10. To oznacza, że śruba oznaczona jako 70 musi mieć wytrzymałość minimum 700 MPa, a typ 80 – 800 MPa. Te wartości są szczególnie ważne w projektach narażonych na drgania, naprężenia i montaż z użyciem momentów dokręcających.

Podstawowe klasy wg ISO 3506 to:

• 50 – rzadko stosowana, bardzo miękka,
• 70 – najczęściej wybierana, dobry balans elastyczności i wytrzymałości,
• 80 – twardsza, ale mniej tolerancyjna przy montażu.

W przypadku produktów takich jak nitonakrętki ze stali nierdzewnej znajomość klasy wytrzymałości pozwala uniknąć błędów montażowych i problemów eksploatacyjnych. Jeśli projekt wymaga wysokiej siły trzymającej – nie warto schodzić poniżej klasy 70.

Czy twardsze znaczy lepsze? Jak A2-80 i A4-80 zachowują się podczas montażu

Większa twardość nie zawsze oznacza lepszą jakość – śruby klasy 80 są bardziej podatne na pękanie przy nieprawidłowym montażu. A2-70 z racji swojej elastyczności częściej „wybacza” drobne błędy montażowe – nadmierne dokręcenie, niewyrównane podłoże, wibracje przy wkręcaniu. Natomiast A2-80 i A4-80, mimo imponujących parametrów mechanicznych, są bardziej kruche w działaniu.

Z naszego doświadczenia wynika, że:

• A2-70 – najbezpieczniejszy wybór dla początkujących i montażu ręcznego,
• A2-80 / A4-80 – lepsze do dużych obciążeń, ale wymagają precyzyjnego dokręcania,
• zbyt duża twardość bez odpowiedniego montażu = ryzyko zerwania gwintu lub pęknięcia śruby.

Dlatego elementy złączne ze stali nierdzewnej powinny być dobierane nie tylko pod kątem wytrzymałości materiału, ale też rodzaju aplikacji, narzędzi montażowych i sił działających w układzie.

A2 vs A4 w liczbach – zestawienie wytrzymałości, odporności i opłacalności

Porównując stal A2 i A4 „na chłodno”, w tabeli, okazuje się, że różnice w parametrach są wyraźne – a przy tym mają konkretne konsekwencje finansowe. A2-70 i A4-80 różnią się nie tylko składem, ale także odpornością na środowisko, twardością, kosztem i żywotnością.

Podsumowanie różnic technicznych w tabelce.

A2 nadal jest często wybierana tam, gdzie nie ma kontaktu z wodą, wilgocią, solą czy agresywnymi chemikaliami. W pozostałych przypadkach – A4 to bezpieczniejszy wybór. 

Jeśli temat Cię interesuje szerzej, warto zajrzeć do wpisu o tym, dlaczego warto stawiać na śruby ze stali nierdzewnej, który rozwija temat korozji i jakości połączeń w warunkach przemysłowych.

Podsumowanie – A2 vs A4 w praktyce

• A2-70 to solidny standard w montażu ogólnym – dobry balans ceny, elastyczności i odporności.
• A4-80 lepiej znosi trudne warunki – wodę, sól, chemię, wysoką wilgotność.
• Wyższa klasa (80) oznacza większą twardość, ale wymaga precyzyjnego montażu.
• A2 nie nadaje się do zastosowań przybrzeżnych i przemysłowych – tam zawsze wybieraj A4.
• Znajomość klas wytrzymałości (np. 70, 80) ułatwia dobór odpowiednich śrub, nitów i nitonakrętek.

FAQ

Czy A2 i A4 to rodzaje tej samej stali nierdzewnej?
Nie. Obie należą do grupy stali austenitycznych, ale A4 zawiera molibden, co zwiększa jej odporność na korozję w agresywnych środowiskach.

Czym różni się A2-70 od A2-80?
Twardością i wytrzymałością – A2-80 osiąga wyższe wartości, ale jest trudniejsza w montażu i mniej elastyczna niż A2-70.

Kiedy nie używać stali A2?
W środowiskach z chlorkami, solanką, kwasami organicznymi – tam A4 znacznie lepiej się sprawdzi.

Czy warto używać śrub klasy 80?
Tak, jeśli projekt wymaga dużej siły trzymania – ale tylko przy kontrolowanym, precyzyjnym montażu.

Czy śruba nierdzewna lepsza jest od ocynkowanej?
W większości przypadków – tak. Więcej o tym znajdziesz w artykule: śruby z ocynku czy stali nierdzewnej – porównanie.